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rto设备的选型与工作速率

2021-07-05 17:15:58

rto设备选型时,要注明废气的成份、浓度及出入口温度,设备安装场所无腐蚀性气体,并有良好的防雨措施等。选型rto设备要注意什么问题呢?

催燃烧运行状态燃空比的调定,蓄热燃烧时的空气比值范围一般在4%~11%之间。在燃烧条件之下,能实现好的蓄热燃烧效果,燃烧系统就可以有热速率,同时又能取得好的排放效果。燃烧起动过程通过紫外线传感器的检测到期小火点燃后,打开主燃气阀门。这时炉盘进行有焰燃烧,直到检测温度信号达到设定的点火关闭温度,点火阀门关闭,完成点火过程,进入到燃烧调节阶段。

rto设备用于有用废气(VOCs)管理;该法已应用于净化金属印刷、绝缘材料、漆包线、炼焦、化工等多行业有用废气。对于低浓度、大流量、对组分而无收回价值的VOCs废气,选用浓缩-蓄热燃烧法处理是有用的。一般采用固定床催化反应器。反应器的设计按规范进行,应便于操作,维修方便,便于装卸催化剂。为膜片泄压性能稳定,安装在主机的顶部。当设备运行发生意外事故时,可及时裂开泄压,防止意外事故发生。

预热装置包括废气预热装置和催化剂燃烧器预热装置。因为催化剂都有一个催化活性温度,对蓄热燃烧来说称催化剂起燃温度,需要使废气和床层的温度达到起燃温度才能进行蓄热燃烧,因此,需要设置预热装置。但对于排出的废气本身温度就较不错的场合,如漆包线、绝缘材料、烤漆等烘干排气,温度可达300℃以上,则不必设置预热装置。

当有用废气的浓度达到2000PPm以上时,有用废气在催化床可维持自燃,不用外加热。燃烧后的尾气一部分排入大气,大部分被送往吸附床,用于活性炭循环。这样可达到燃烧和吸附所需的热能,达到节能的目的。循环后的可进入下次吸附;在脱附时,净化操作可用另一个吸附床进行,既适合于连续操作,也适合于间断操作。应用新型活性炭(多为蜂窝炭或纤维炭)吸附浓缩低浓度的有用废气,吸附接近饱和后引入热空气加热活性炭,使有用废气脱附出来进入蓄热燃烧床进行无焰燃烧净化处理,热气体在系统中循环使用或增设二层换热器进行热能回收。

rto设备的工作速率?下面,为您详细讲解:

1、较不错的转化速度。由于蓄热燃烧为不可逆的放热反应,所以,无论反应进行到什么阶段,都应在尽可能高的温度下进行,以获得较不错的转化速度。但操作温度往往受某些条件的限制,如催化剂的不怕热温度、高温材料的获得,热能的供应,以及是否伴有副反应等。因而实际生产中应根据实际情况。

2、辅助燃料和助燃。蓄热燃烧一般采用自然气作辅助燃料,也可用燃料油、电加热等作辅助燃料。助燃一般用净化后的气体,如果净化后的气体不能作为助燃,则应引入空气助燃。

3、便于清洗和替换。催化剂反应器一般应设计成装卸方便的模屉结构,便于清洗和替换催化剂载体。

4、气流和温度均匀分布。要使通过催化剂表面的气流和温度分布均匀,并确定火焰不直接接触催化剂表面,燃烧室具有足够的长度和空间。蓄热燃烧装置应具有良好的保温效果。炉体一般用钢结构的外壳内衬不怕火材料,或用双层夹墙结构。

rto设备为了避免催化剂床层的堵塞和催化剂中,废气在进入床层之前需要进行预处理,以除去废气中的粉尘、液滴及催化剂的物品。在工业生产过程中,排放的有用尾气通过引风机进入rto设备的旋转阀,通过旋转阀将进入口气体和出入口气体全部分开。气体起先通过陶瓷材料填充层(底层)预热后发生热量的储备和热交换,其温度几乎达到催化层(中层)进行催化氧化所设定的温度,这时其中部分污染物氧化分解。废气继续通过加热区(上层,可采用电加热方式或自然气加热方式)升温,并维持在设定温度;其再进入催化层完成催化氧化反应,即反应生成CO2和H2O,并释放大量的热量,以达到预期的处理效果。

经催化氧化后的气体进入其它的陶瓷填充层,回收热能后通过旋转阀排放到大气中,净化后排气温度仅略高于废气处理前的温度。系统连续运转、自动切换。通过旋转阀工作,所有的陶瓷填充层均完成加热、冷却、净化的循环步骤,热量得以回收。

rto设备在工作中有用废气进入蓄热燃烧之前先经过换热器换热,提升废气温度,如温度仍达不到蓄热燃烧条件,需补充燃气(或电)加热,当废气温度达到蓄热燃烧温度后,在催化剂的作用下,在燃烧室内燃烧,燃烧后的高温烟气再与入口烟气进行换热,处理后干净的废气可直接外排或用于其他部分的加热使用。

适合处理浓度好小风量且废气温度较不错的有用废气,而且要求气体的温度较不错,为了提升废气温度,要消耗大量的能源。目前应用多的方法是吸附--蓄热燃烧法,它主要以颗粒炭或蜂窝碳为吸附剂,为了确定生产的连续性,一般设置两个吸附床交替使用,由于切换的周期大,因此吸附床体积大,吸附剂用量多,设备笨重,投资大,操作麻烦。由于长床层体积大,容易出现因吸附热的积蓄引起的燃烧爆炸等现象。针对这些问题,现有新型装置的吸附器,采用一种多单元分流组合结构,并以新型材料--活性炭纤维作为吸附剂,采用PLC电脑来实现整个系统的连续运行。


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